Содержание
Введение.
1.
Общая часть.
1.1.
Назначение, описание и оценка технологичности детали.
1.2.
Неисправности и анализ причин эксплуатационных отказов детали.
1.3.
Основные требования, предъявляемые к технологии восстановления детали.
1.4.
Наименование и марка материала детали ее состав и свойства.
1.5.
Производственная программа выпуска изделий.
1.6.
Предварительное определение типа производства
2.
Технологическая часть.
2.1.
Выбор технологии ремонта.
2.2.
Основные этапы технологического процесса восстановления детали.
2.2.1.
Дефектация детали.
2.2.2.
Анализ способов восстановления дефектов чугунных коленчатых валов.
2.2.3.
Выбор технологических баз.
2.2.4.
Разработка технологического процесса.
2.2.5.
Выбор оборудования и технологической оснастки.
2.2.6.
Определение толщины наносимого покрытия, промежуточных размеров и расчет припусков на механическую обработку.
2.2.7.
Определение режимов наплавки.
2.2.8.
Расчет режимов резания при механической обработки поверхностей чугунного коленчатого вала.
2.2.9.
Техническое нормирование операций технологического процесса.
3.
Конструкторская часть.
3.1.
Назначение и описание устройства приспособления.
3.2.
Технические характеристики приспособления.
3.3.
Кинематический расчет привода и выбор электродвигателя.
3.7.
Расчет на контактную выносливость активных поверхностей зубьев.
3.8.
Проверочный расчет.
3.9.
Расчет зубьев на выносливость при изгибе.
3.10.
Расчет вала.
3.11.
Выбор и расчет подшипников.
3.12.
Расчет шпонки под колесом.
3.13.
Выбор и расчет муфты.
4.
Проектная часть.
4.1.
Организация и техническое оснащение участка по восстановлению коленчатых валов автомобилей ВАЗ-2108,09.
4.2.
Структура участка.
5.
Организационно-экономическая часть.
5.1.
Годовая программа и режим работы участка.
5.2.
Годовые фонды времени участка.
5.3.
Трудоемкость восстановления коленчатого вала.
5.4.
Расчет годового объема работ, количества оборудования и производственных рабочих на участке.
5.5.
Стоимость материалов для восстановления коленчатого вала.
5.6.
Расчет затрат на материалы.
5.7.
Расчет заработной платы производственных рабочих.
5.8.
Определение амортизационных отчислений.
5.9.
Расчет затрат на электроэнергию.
5.10.
Общехозяйственные расходы на участке.
5.11.
Оценка экономической целесообразности восстановления коленчатого вала двигателя автомобилей ВАЗ-2108,09.
6.
Безопасность жизнедеятельности на участке по восстановлению коленчатых валов автомобилей ВАЗ-2108,09.
6.1.
Промышленная санитария.
6.1.1.
Параметры микроклимата.
6.1.2.
Вентиляция.
6.1.3.
Отопление.
6.2.
Меры безопасности.
6.2.1.
Расчет освещения.
6.2.2.
Расчет электробезопасности.
6.2.3.
Защита от производственных шумов и вибраций.
6.3.
Пожарная безопасность.
6.4.
Охрана окружающей среды.
Заключение.
Список литературы.
Введение
Создание парка автомобилей потребовало организации их ремонта для поддержания работоспособного состояния.
На сегодняшний день эффективное использование автомобилей при всем разнообразии их конструкций и условий эксплуатации зависит от выбора соответствующей стратегии ремонта, системы правил, однозначно определяющих выбор решение о месте, времени выполнения ремонтных работ и их содержании за весь период эксплуатации автомобиля до списания. Главной задачей при выборе стратегии является восстановление работоспособности автомобиля до уровня, обеспечивающего его использование с заданными параметрами в течение очередного межремонтного цикла с наименьшими удельными затратами.
Функции авторемонтного производства заключаются в экономически обоснованном устранении неисправностей и восстановлении ресурса автомобилей. Ремонтное производство обладает существенными отличиями от машиностроения, что определяет необходимость изучения его специфичных процессов, в том числе процессов восстановления свойств автомобилей, утраченных во время длительной эксплуатации.
Восстановление поврежденных и изношенных деталей является важным резервом экономии трудовых и материальных ресурсов. Но прежде чем коснуться практики по восстановлению, дадим ему определение.
Теория восстановления – наука, объектом изучения которой служит широкий спектр явлений и закономерностей, связанных с одновременно протекающими процессами старения, разрушения разнообразных технических систем. Возникает вопрос, как эта теория касается автомобиля.
Ответом может служить следующее определение. Теория восстановления автомобилей – теория, содержательная часть и методы которой используются в целях совершенствования практики и повышения эффективности ремонта (восстановления свойств, восстановления работоспособности) машин и длительно используемых автомобилей.
В последние годы все чаще поднимается вопрос о том, как лучше производить ремонт автомобилей. Ремонтировать путем замены изношенной детали на новую или же восстанавливать старую.
Детали автомобилей, сложные изделие, которые требует строгого соблюдения технологии при изготовлении. Поэтому окончательная цена готовой детали составляет несколько тысяч рублей. Так стоит ли выбрасывать столь дорогое и сложное изделие, если его срок службы можно продлить?
Нам было предложено на базе автотранспортного предприятия спроектировать участок по восстановлению коленчатых валов, предложить наиболее рациональный метод его восстановления и показать, что это выгодно.
Существует множество технологий восстановления коленчатых валов. Это, методы напыления покрытия, наплавки, гальванические методы восстановления, вибродуговые, газопламенные и другие. У каждого способа есть свои достоинства и недостатки. Поэтому при выборе технологии мы должны учитывать не только достоинства метода, но и возможности предприятия для введения этого метода в производство.
Возвращаясь к практическому применению восстановления, опираясь на литературные источники [2,3], видно, что стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Так, например, при производстве автомобильных деталей расходы на материалы и изготовление заготовок (отливок, паковок, штамповок) составляет 70…75 % их стоимости, а при восстановлении деталей эти затраты составляют 6…8%, так как заготовкой является сама деталь и при этом обрабатываются только те поверхности, которые имеют дефекты [1]. Затраты на восстановление деталей в зависимости от их конструктивных особенностей и степени изношенности составляют 10…50% стоимости новых деталей [1].
При этом чем сложнее деталь (в нашем случае коленчатый вал) и, следовательно, чем дороже она в изготовлении тем ниже относительные затраты на ее восстановление.
Восстановление деталей является крупным резервом обеспечения автомобильной техники запасными частями, расходы на которые в настоящее время составляют 40…60% себестоимости капитального ремонта автомобилей. Расширение номенклатуры восстановления деталей позволяет уменьшить потребности в производстве запасных частей.
Повышение надежности отремонтированных автомобилей (агрегатов) зависит от качества восстановления деталей. В настоящее время авторемонтное производство располагает всеми современными способами восстановления, обеспечивающими послеремонтные ресурсы деталей на уровне, близком к ресурсам новых.
Целью дипломного проекта, является – показать техническую и экономическую целесообразность организации специализированных производственных подразделений по восстановлению деталей автомобилей в условиях автотранспортного предприятия на примере технологии восстановления коленчатого вала двигателя автомобиля ВАЗ-2108,09.
Список литературы
1. Проектирование авторемонтных предприятий: Учеб. пособие Дехтеринский Л. В., Абелевич Л. А., Карагодин В. И. и др.; — М.: Транспорт, 1981, 218 с.
2. Дюмин И. Е., Трегуб Г. Г. Ремонт автомобилей / Под ред. И. Е. Дюмина.- М.: Транспорт, 1999.-280 с.
3. Ремонт автомобилей: Учебник для вузов / Л. В. Дехтеринский, К. Х. Акмаев, В. П. Апсин и др., Под. ред. Л. В. Дехтеринского.- М.: Транспорт, 1992.-295 с.: ил., табл.
4. Автомобиль ВАЗ – 2108,09: [альбом].- 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1978.-77с., ил.
5. Какуевицкий В. А. “Ресурсо-сберегательные технологии восстановления деталей автомобилей ”.-М.: Транспорт, 1993.-76 с.: ил., табл.
6. Какуевицкий В. А. Применение газотермических покрытий при изготовлении и ремонте машин.- К.: Техника, 1989.-176 с.
7. Охрана труда в электроустановках: Учебник для О-92 вузов/Под ред. Б.А.Князевского.3-е изд., перераб. и доп.- М.: Энергоатомиздат, 1983.-336с., ил.
8. Расчет и конструирование металлорежущих станков. [Учеб. пособие для техникумов]. М., Машгиз,1950.-352 с. со схем.; 5л. схем.
9. Расчет и конструирование машин и механизмов: (Меж. вуз. сб. науч. тр.)/ Каз. политехн. ин-т им. В. И.Ленина [Редкол.: Джиенкулов С. А.(отв.ред.) и др.].- Алма-Ата: КазПТИ, 1982.-167 с.
10. Расчет и конструирование деталей и узлов машин и методы их испытаний: [Сб. ст]/Кишин. Политехн. ин-т им. С.Лазо; В. В. Атдер (отв.ред.)и др. – Кишинев: Штиинца, 1988.- 141,[1] с.: ил., 22см.
11. Расчет и конструирование деталей и узлов приводов машин: Учебн. пособ. по курсу “Детали машин и ПТУ” М., 1978. – 80с.
12. Проектирование приводов и расчет деталей станков: Учебн. посбие/ Ю. М. Андрушевич, М. Я. Цлаф, И.Ф. Авдеева, С.Ф. Жук.- Куйбышев: Авиационный ин-т, 1980.- 115 с., ил.; 20см.
13. Махаринский Е. И., Торохов В. А. Основы технологии машиностроения: Учебник.- М.: Выш. шк., 1997.- 423 с.: ил.
14. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин и др.; Под общ. ред. А. А. Панов.- М.: Машиностроение 1988.-736 с.: ил.
17. Клочнев Н. И. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом. М., Машгиз., 1963.
18 . Кудрявцев И. В. Конструкционная прочность чугуна с шаровидным графитом. М., Машгиз., 1957.
19. Доценко Г. Н. Восстановление чугунных коленчатых валов автоматической наплавкой. М., Транспорт., 1970. 56 с.
20. Марковский Е .А. Износостойкость чугунов с шаровидным графитом // Высокопрочный чугун. Киев, 1964.
21. Краснощеков М. М., Пахомов Б. П., Марковский Е. А. Исследование износостойкости коленчатых валов методом радиоактивных изотопов // Тракторы и сельхозмашины. 1962. №2.
22. Доценко Г. Н. Износостойкость и усталостная прочность чугунных коленчатых валов, новых и отремонтированных. // Автомобильная промышленность. 1969. №2.
23. Середенко Б. Н. Износостойкость высокопрочного чугуна, применяемого в тракторостроении. // Научные труды ин-т машиноведения и сельскохозяйственной механизации. Киев, 1958. Т. 4.
24. Герц Е. В., Крейнин Г. В. Расчет пневмоприводов. М., 1975. 271 с.
25. Луппиан Г. Э., Симонятов В. Г. Восстановление вибродуговой наплавкой коленчатых валов М – 21. // Автоматическая наплавка. 1968. №4.
26. Спиридонов Н. В. Плазменные и лазерные методы упрочнения деталей машин. Минск, 1988. 155 с.
27. Хасуи А. Наплавка и напыление. М., 1985. 239 с.
28. Гуляев А. П. Металловедение. М., 1966.
29. Доценко Н. И. Восстановление коленчатых валов автоматической наплавкой. М., 1965.
30. Полиновский Л. А. Расчет припусков на механическую обработку. Определение точности обработки. Методические указания к выполнению лабораторных и практических работ. Новосиб., СГУПС. 1988. 12 с.
31. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М., 1969.
32. ОНТП-14 – 86. Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения. М., 1987. 96 с.
33. Расчет режимов резания при механической обработке металлов и сплавов. Методическое пособие. Хабаровск. 1997. 83 с.
34. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного типов производства. М., 1991. 158 с.
35. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках, мелкосерийное и единичное производство. Ч. 1. М., 1967. 315 с.
36. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках (укрупненные). М., 1974. 112 с.
37. Нормативы для технического нормирования работ при автоматической электродуговой сварке под слоем флюса. М., 1954. 142 с.
38. ОНТП-14 – 90. Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения. М., 1991. 115 с.
39. Ефремов В. В. Ремонт автомобилей. М., 1965.
40. Бежанов Б. Н. Пневматические механизмы. М., 1957.251 с.
41. Герц Е. В. Пневматические устройства и системы в машиностроении. М., 1981.
42. Гидравлическое и пневматическое оборудование общего назначения, изготавливаемое в СНГ, Литве, Латвии. М., 1982. 123 с.
43. Ковка и штамповка. Справочник. В 4-х т. М., 1985. Т. 2.
44. Сборник типовых инструкций по технике безопасности. М., 1994. 432
45. ОСТ 32 – 9 – 81 ССБТ. Нормы искусственного освещения объектов железнодорожного транспорта. М., 1982. 40 с.
46. СНиП 11 – 4 – 79. Естественное и искусственное освещения. М., 1980. 48 с.
47. Расчет и проектирование искусственного освещения производственных помещений и открытых площадок. Методические
