СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Служебное назначение детали
1.1.1 Конструктивно-технические требования к изделию
1.2 Исходные данные для проектирования
1.2.1 Задание на проектирование
1.2.2 Исходные данные на разработку технического задания
1.2.3 Технические условия на объект производства
1.3 Программа запуска, эффективный фонд рабочего времени оборудования
1.4 Обоснование типа производства
1.4.1 Коэффициент серийности
1.4.2 Определение условного такта поточной линии
1.4.3 Приведенная программа выпуска деталей
1.4.4 Условный такт
1.4.5 Действительный годовой фонд времени для изготовления детали представителя
1.4.6 Темп выпуска деталей в смену
1.4.7 Число смен занятых на изготовление данной детали
1.4.8 Процент времени от действительного годового фонда времени работы поточной линии для детали представителя
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Описание материала заготовки
2.2 Анализ технологичности конструкции детали
2.3 Обоснование способа получения заготовки
2.4 Анализ существующего технологического процесса
2.5 Технологический маршрут обработки и выбор баз
2.6 Расчет припусков на механическую обработку
2.7 Расчет режимов резания
2.8 Техническое нормирование
2.9 Расчет производственной площади
2.10 Проектирование планировки участка
3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Проектирование станочного приспособления
3.1.1 Расчет приспособления на точность
3.2. Проектирование контрольного приспособления
3.3 Проектирование режущего инструмента
3.3.1 Проектирование сверла-зенковки
3.3.2 Расчет спирального сверла
3.3.3 Расчет развертки
4. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Цель проведения исследования
4.2 Содержание и анализ исследования
4.2.1 Природа и структура поверхностного слоя при электромеханической обработке
4.2.1.1 Влияние углерода и исходной структуры материала на упрочнение поверхностного слоя
4.2.1.2 Влияние числа рабочих ходов на твердость поверхностного слоя
4.2.1.3 Влияние скорости сглаживания на увеличение твердости по глубине
4.2.2 Сопротивление усталости деталей
4.2.3 Шероховатость поверхности при электромеханической обработке
4.2.4 Сущность способа восстановления деталей без добавочного материала
4.3 Упрочнение плоских поверхностей на фрезерном станке
Заключение
5. ВОПРОСЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
5.1 Трудоемкость изготовления и разряды выполняемых работ основных производственных рабочих
5.2 Программа запуска
5.3 Обоснование типа производства
5.4 Условный такт поточной линии
5.5 Приведенная программа выпуска деталей
5.6 Условный такт
5.7 Действительный годовой фонд времени для изготовления детали представителя
5.8 Темп выпуска деталей в смену
5.9 Число смен занятых на изготовление данной детали
5.10 Процент времени от действительного годового фонда времени работы линии для изготовления детали представителя
5.11 Расчет количества оборудования и его загрузки
5.12 Определение коэффициента загрузки на каждой операции
5.13 Средний коэффициент загрузки
5.14 Расчет количества основных производственных рабочих
5.15 Расчет календарно-плановых нормативов
5.15.1 Минимальный размер партии деталей
5.15.2 Среднесуточное потребление деталей
5.15.3 Периодичность запуска партий деталей в производство (ритм)
5.15.4 Уточнение количества деталей в партии
5.15.5 Количество партий деталей в месяц
5.16 Организация транспорта на участке
5.16.1 Определение суточного грузооборота механического цеха
6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
6.1 Стоимость основных фондов участка
6.2 Расчет стоимости основных материалов
6.3 Коэффициент использования материала
6.4 Потребность в основных материалах
6.5 Годовой объем затрат на основные материалы
6.6 Определение численности промышленно-производственного персонала участка
6.7 Расчет годового фонда заработной платы участка
6.7.1 Расчет годового фонда оплаты труда основных производственных рабочих
6.7.2 Определение основной заработной платы основных производственных рабочих
6.7.3 Определение дополнительной заработной платы основных производственных рабочих
6.7.4 Определение годового фонда заработной платы основных производственных рабочих
6.7.5 Определение общего фонда заработной платы основных производственных рабочих
6.7.6 Определение среднемесячной зарплаты основных производственных рабочих
6.7.7 Определение зарплаты вспомогательных рабочих
6.7.8 Расчет заработной платы мастера
6.8 Составление сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
6.9 Составление сметы цеховых расходов
6.10 Составление плановой калькуляции
6.11 Расчет технико-экономических показателей
7. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
7.1 Анализ проектируемого объекта
7.2 Охрана окружающей среды
7.3 Мероприятия по созданию здоровых и безопасных условий труда
7.4 Защита от шума
7.5 Вентиляция и отопление
7.6 Электробезопасность
7.7 Пожарная взрывоопасность
7.8 Мероприятия по устранению пожаров
7.9 Освещение
7.10 Техника безопасности на участке
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ВВЕДЕНИЕ
Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемирного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок. Значение постановки всех этих вопросов при подготовке квалифицированных кадров специалистов производства, полностью инженерными методами проектирования производственных процессов, очевидно.
Совокупность методов и приемов изготовления машин, выработанных в течение длительного времени и используемых в определенной области производства, составляет технологию этой области. В связи с этим возникли понятия: технология литья, технология обработки давлением, технология сварки, технология механической обработки, технология сборки машин. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения, охватывающей все этапы процесса изготовления машиностроительной продукции.
Комплексная механизация и автоматизация технологических процессов в машиностроении является определенным этапом развития техники производства. Комплексную автоматизацию технологических процессов следует рассматривать как высшую форму механизации труда, когда рабочий освобождается от прямого воздействия на продукт труда и за ним остается лишь функция управления сложными автоматическими машинами, осуществляющими технологические процессы.
Кроме того, автоматизация позволяет коренным образом разрешать вопросы улучшения качества изготовляемой продукции, повышения безопасности работы, улучшение условий и облегчения труда рабочих.
При проектировании оборудования и разработке технологических процессов необходимо учитывать, что характеру производства должна соответствовать и определенная структура технологического оборудования. Опыт отечественной и зарубежной практики машиностроения показывает , что для массового производства наиболее эффективно применение автоматизированного оборудования с высокой степенью концентрации технологических операций, оснащенного загрузочными, встроенного в автоматические линии и обеспечивающего высокопроизводительное изготовление сложных и трудоемких деталей машин.
Важнейшим фактором, способствующим развитию автоматизации, является массовое производство стандартных и устройств для автоматизации оборудования, главным образом станочного. К нему относятся: зажимные устройства, копировальные суппорта, сменная гидравлическая и пневматическая аппаратура, загрузочные, транспортные и другие механизмы.
Применение многолезвийного инструмента, увеличение числа одновременно работающих инструментов, числа рабочих позиций в одном агрегате позволяют резко повысить производительность линий и увеличить съем с единицы площади.
Возможность быстрой переналадки оборудования имеет большое значение в серийном производстве, где программа выпуска отдельных деталей, как правило, не позволяет полностью использовать это оборудование.
В условиях быстрого развития автоматизации большое значение приобретает проблема точности в технологии машиностроения. Повышение точности способствует улучшению эксплуатационных качеств машин, обеспечивает экономию материала, сокращает трудоемкость технологического процесса изготовления деталей, а также снижает трудоемкость сборки машин.
В наше время в серийном производстве получили распространение автоматические линии, скомпонованные из станков с программным управлением и гибких производственных модулей.
В условиях все возрастающей напряженности работы машин, связанной с увеличением мощности, скорости, давления, а также с повышенными требованиями к точности их работы, вопросы надежности приобретают исключительно большое значение. На ремонт и восстановление работоспособности машин затрачиваются огромные ресурсы. Это во многом объясняется низкой прочностью поверхностного слоя сопрягаемых деталей машин, который составляет всего долю процента от всей массы деталей. Следовательно, для повышения долговечности машин решающее значение имеет упрочнение трущихся поверхностей деталей в процессе их изготовления и ремонта. Электромеханическая обработка (ЭМО), основана на термическом и силовом воздействии, она существенно изменяет физико-механические показатели поверхностного слоя деталей и позволяет резко повысить их износостойкость, предел выносливости и другие эксплуатационные характеристики деталей. Процесс ЭМО имеет основные разновидности: электромеханическое сглаживание (ЭМС) и электромеханическую высадку металла (ЭМВ). Высадка является основной операцией электромеханического способа восстановления деталей, а поэтому часто под ЭМВ подразумевают сам способ восстановления. Как правило, ЭМС сопровождается упрочнением поверхностного слоя, поэтому в некоторых случаях его называют электромеханическим упрочнением (ЭМУ), а по существу ЭМУ есть следствие ЭМС.
Постановка задачи:
В разработке данного курсового проекта актуальной задачей является:
-создание нового технологического процесса на деталь «Щит»;
-выбор оптимальных режимов механообработки;
-проектирование приспособлений для механообработки и контроля;
Выше перечисленные требования влияют на повышение качества изготовляемой детали.
В данном дипломном проекте проработаны все поставленные задачи, и проведено исследование с доказательством эффективности влияния метода электромеханического упрочнения поверхностей данного изделия.
Список использованных источников
1. Анурьев А.В. «Справочник конструктора машиностроителя» В 3-х т. Т.1. – 5-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1978. –728с., ил.
2. Анурьев А.В. «Справочник конструктора машиностроителя» В 3-х т. Т.2. – 5-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1979. –559с., ил.
3. Анурьев А.В. «Справочник конструктора машиностроителя» В 3-х т. Т.3. – 5-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1980. –557., ил.
4. Аскинази Б.М. «Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой» –3-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1989.-200 с.:ил.
5. Балакшин Б.С. «Основы технологии машиностроения» М.”Машиностроение”, 1969.
6. Белкин И.М. «Допуски и посадки» — М. “Машиностроение”, 1992.
7. Горбацевич А.Ф., Шаред В.А. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения».- Минск: Высшая школа 1983, 456с.
8. Горохов В.А. «Проектирование и расчет приспособлений» – М.Н. “Высшая школа”, 1986.
9. Егоров М.Е. «Технология машиностроения» – М.:”Высшая школа”, 1976.
10. Егоров М. Е. «Основы проектирования машиностроительных заводов». – М. Высшая школа 1969г.
11. Иванов М.И. «Детали машин» – М.:”Высшая школа”, 1991.
12. Иплунов Р.С. «Точность контрольных приспособлений» — М. “Машиностроение”, 1968
13. Корсаков В.С. «Основы конструирования приспособлений» – М: “Машиностроение”, 1971.
14. Косилова А.Г. «Точность обработки заготовки и припуски в машиностроении» — М. “Машиностроение”, 1976.
15. «Краткий справочник металлиста» – М. «Машиностроение» 1986г. Журнал «ТехноМИР» — 2003г.
16. Кукин П.П., Лапин В.Л., Подгорных Е.А. и др. «Безопасность жизнедеятельности» – М.: Высшая школа, 1999. – 318с.
17. «Общемашиностроительные нормы времени» М.: Машгиз, 1966.
18. «Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках» – М. «Машиностроение», 1964г.
19. «Режимы резания» Справочник под ред. Барановского Г.Э. –М.: Машиностроение, 1972.
20. Сагко П. С., Бабук И. М. «Организация и планирование на машиностроительных предприятиях». – М. «Машиностроение», 1982г.
21. Семенченко И.И., Матющин В.М. «Проектирование металлорежущих инструментов» — Методические указания.
22. Сорокин В.Г. «Марочник сталей и сплавов» – М.: Машиностроение, 1981. –180 с.
23. «Справочник технолога-машиностроителя» т.1,2., Москва «Машиностроение», 1985г., с 656. Под общ. ред. А.Г. Косилова
